鋼板切割加工火焰太強 切割面上緣熔化 a

　　鋼板切割下料標準()_物理_自然科學_專業資料。切割下料標準 1.范 圍：本標準適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割及等離子切割作為 切割方式的切割下料過程。 2.施工準： 2.1 材料要求： 2.2 施工設及工具： 3.切割操作工

　　切割下料標準 1.范 圍：本標準適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割及等離子切割作為 切割方式的切割下料過程。 2.施工準： 2.1 材料要求： 2.2 施工設及工具： 3.切割操作工藝： 3.1 在進行自動切割時，吊鋼板至氣割平臺上，應調整鋼板單邊兩端頭與導軌的距離差在 5mm 范圍內。在進行半自動切割時，應將導軌放在被切割鋼板的平面上，然后將切割機輕放 在導軌上。使有割炬的一側面向操縱者，根據鋼板的厚度選用割嘴，調整切割直度和切割 速度。 3.2 根據自動切割及半自動切割方式的不同，調整各把割槍的距離，確定后拖量，并考慮割 縫補償；在切割過程中，割槍傾角的大小和方向主要以鋼板厚度而定，割嘴傾角與割件厚 度的關系及切割余量如下表所示： 割嘴傾角與割件厚度的關系 割件厚度 10 ≥10 傾角方向 后傾 垂直 傾角度數 10°-15° 0° 鋼板切割余量表 切割方式 材料厚度 mm 割縫寬度留量（mm） 注 氣割下料 ≤10 1~2 10~20 2.5 20~40 3.0 40 以上 4.0 在進行厚板氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整個斷面割穿后移動割嘴，轉入正常氣 割，氣割將要到達終點時應略放慢速度，使切口下部完全割斷。 3.3 根據板厚調整切割參數，切割參數包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰的能 量等，工藝參數的選擇主要根據氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度，對未割過的鋼板， 應試割同類鋼板，確定切割參數，同時檢查割咀氣通暢性。 3.4 氣割前去除鋼材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣 割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖端以 2~5mm 為宜，距離太近會使切口 邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中斷。 3.5 在進行厚板切割時，預熱火焰要大，氣割氣流長度超出工件厚度的 1/3。割嘴與工件表 面約成 10°~20°傾角，使零件邊緣均勻受熱。 3.6 為了防止氣割變形，操作過程中應注意以下幾個方面： 4.熱切割質量控制 4.1 切割過程中，應隨時注意觀察影響切割質量的因素，保證切割的連續性。 4.2 工藝參數對氣割的質量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數的關系如下所示： 氣割表面缺陷和原因分析 缺陷類型 產生原因 圖示說明 切割面粗糙 a、切割氧壓力過高 b、割嘴選用不當 c、切割速度太快 d、預熱火焰能量過大 切割面缺口 a、切割過程中斷，重新起割銜接不好 b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等 c、切割機行走不平穩 切割面內凹 a、切割氧壓力過高 b、切割速度過快 切割面傾斜 a、割炬與板面不垂直 b、風線歪斜 c、切割氧壓力低或嘴號偏小 切割面上緣呈珠鏈狀 a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹 b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強 切割面上緣熔化 a、預熱火焰太強 b、切割速度太慢 c、割嘴離板件太近 切割面下緣粘渣 a、 切割速度太快或太慢 b、 割嘴號太小 c、 切割氧壓力太低 5.熱切割件檢驗指標： 5.1 氣割完畢后，應對鋼材切割面進行檢查，其切割面應無裂紋、夾渣和大于 1mm 的缺棱， 檢查方式為外觀檢查。 5.2 氣割完畢后，應在切割件上注明工程名稱、零件編號及所屬班組。 5.3 切割后零件的外觀質量應作為常規項目進行檢查，如切割后零件的外形尺寸、斷面光潔 度、槽溝、斷口垂直度、坡口角度、鈍邊高度、局部缺口、毛刺和殘留氧化物；氣割后零 件的允許偏差如下表所示： 氣割的允許偏差 項 目 允許偏差 注 零件寬度，長度 ±2.0 手工、半自動、直條 ±1.0 數控切割 切割面平面度 0.05T，且不大于 1.5 割紋深度 0.2 局部缺口深度 1.0 與板面垂直度 不大于 0.025T 條料旁彎 不大于 3mm 坡口角度 ±2.5° 鈍邊 ±1.0mm 5.4 無論是利用多頭直條及數控切割進行主材下料或利用半自動切割進行小件加工、坡口加 工，切割斷面上深度超過 1mm 的局部缺口、深度大于 0.2mm 的割紋以及斷面殘留的毛刺和 熔渣，均應給予焊補和打磨光順。 5.5 主材切割完畢后，應進行標識，內容包括：工程名稱、構件編號、構件規格、構件材質 及所屬鋼板的爐批號。
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